1 , 2
Найдено совпадений - 1951 за 0.00 сек.
 856. Курсовой проект - Утилизация медицинских отходов УРЛ-2 | AutoCad
В морфологический состав термометров входит металлическая ртуть.
Металлическая ртуть и ее соединения являются одними из наиболее токсичных среди загрязнителей окружающей среды, так как ртуть относится к веществам первого класса опасности.
Таким образом, высокая токсичность ртути, наличие техногенных источников загрязнения ртутью среды обитания человека, невозможность массового перехода на безртутные технологии, широкий спектр объектов, загрязняемых ртутью, позволяют утверждать, что проблема ртутной безопасности является одной из приоритетных экологических, медицинских и социальных проблем.
В этом контексте большую значимость приобретают вопросы устранения ртутного загрязнения помещений, территорий и других объектов – демеркуризация.
Устранение ртутного загрязнения должно производиться специализированными службами, располагающими необходимой производственной и научно-исследовательской базой, лабораторией, аккредитованной на выполнение работ в данной сфере деятельности, лицензией на обезвреживание ртутьсодержащих отходов.
Решение проблемы утилизации ртутьсодержащих отходов видится в создании надежного, компактного и недорогого оборудования, позволяющего проводить их экологически безопасную демеркуризацию. Оборудование УРЛ-2 отвечает данным требованиям.
Введение
1 ОПИСАНИЕ ИСТОЧНИКОВ ОБРАЗОВАНИЯ МЕДИЦИНСКИХ ОТХОДОВ
2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОСТАВА МЕДИЦИНСКИХ ОТХОДОВ
3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТЕПЕНИ И КЛАССА ОПАСНОСТИ МЕДИЦИНСКИХ ОТХОДОВ
4 ОПАСНЫЕ СВОЙСТВА И ВОЗДЕЙСТВИЕ КОМПОНЕНТОВ ОТХОДА НА ОКРУЖАЮЩУЮ СРЕДУ И ЧЕЛОВЕКА
4.1 Опасные свойства компонентов отхода
4.2 Воздействие соединений ртути на окружающую среду.
4.3 Воздействие соединений ртути на здоровье человека.
5 РАСЧЕТ НОРМАТИВА ОБРАЗОВАНИЯ МЕДИЦИНСКИХ ОТХОДОВ
6 АНАЛИЗ МЕТОДОВ ПЕРЕРАБОТКИ МЕДИЦИНСКИХ ОТХОДОВ
6.1 Методы обработки отходов здравоохранения
6.2 Методы утилизации ртутьсодержащих отходов
7 РАЗРАБОТКА КОМПЛЕКСНЫХ МЕРОПРИЯТИЙ ПО БРАЩЕНИЮ С МЕДИЦИНСКИМИ ОТХОДАМИ
7.1 Сбор, хранение и транспортировка ртутьсодержащих отходов
7.2 Ликвидация последствий чрезвычайной ситуации при проливе ртути.
7.3 Ликвидация последствий чрезвычайной ситуации при проливе ртути (не более количества, содержащегося в одном медицинском термометре)
7.4 Описание основного оборудования.
8 СТРАТЕГИЯ УПРАВЛЕНИЯ МЕДИЦИНСКИМИ ОТХОДАМИ
Дата добавления: 02.06.2015
|
|
 857. Дипломный проект - Машина испытания материалов на трение и износ | AutoCad
, дано обоснование выбранного решения конкретного конструк-тивного исполнения; проведены расчеты, подтверждающие работоспособность конструкции, а так же расчёты на точность и на надёжность; для детали вал разработан технологический маршрут изготовления; рассчитана себестоимость производства; рассмотрены мероприятия по охране труда, осуществляемые на рабочем месте токаря. Были разработаны следующие документы: 1.Чертежи общего вида 2.Габаритный чертёж 3.Рабочие чертежи типовых деталей: Бленда Оправа объектива Стакан Вал 4.Операционные эскизы 5.Схема кинематическая принципиальная 6.Пояснительная записка
Содержание
Введение
1. Конструкторская часть
1.1. Обзор существующих конструкций и обоснование выбранной.
1.2. Выбор электродвигателя.
1.3. Расчет зубчато-ременной передачи.
1.4. Определение конструктивных параметров машины.
1.4.1. Определяем угловые скорости вращения валов.
1.4.2. Выбор материала зубчатых колес.
1.4.3. Определение допускаемого напряжения на контактную выносливость.
1.4.4. Определение межосевого расстояния
1.5. Расчеты на прочность.
1.5.1. Расчетное контактное напряжение и условие прочности.
1.5.2. Силы, действующие в зацеплении.
1.6. Расчеты на точность.
1.6.1. Расчет на точность цилиндрической зубчатой передачи.
1.6.2. Максимальное значение кинематической погрешности передач.
1.6.3. Суммарная приведенная погрешность монтажа
1.6.4. Значение кинематической погрешности зубчатой передачи в углов
1.6.5. Суммарная кинематическая погрешность зубчатого механизма
1.6.6. Расчет погрешности мертвого хода
1.6.6.1. Определение вида сопряжения
1.6.6.2. Минимальное значение мертвого хода передачи
1.6.6.3. Максимальное значение мертвого хода передач
1.6.6.4. Погрешность мертвого хода в угловых единицах
1.7. Динамические расчеты.
1.7.1. Предварительный расчет валов.
1.7.2. Проверочный расчет волов.
1.7.3. Выбор подшипников качения.
1.7.4. Расчет кулачковой муфты.
1.7.5. Расчет шлицевого соединения.
1.8. Описание разработанной конструкции.
2. Техналогическая часть.
2.1 Анализ конструкции детали
2.2. Анализ технологичности конструкции детали
2.3. Определение типа производства
2.4. Выбор способа получения заготовки
2.5. Выбор и обоснование технологических баз
2.6. Выбор и обоснование маршрутов обработки
2.7. Выбор и обоснование оборудования и технологической Оснастки
2.8. Определение припусков на механическую обработку
2.9. Расчет режимов резания
2.9.1 Режимы резанья на токарных станках.
2.9.2 Режимы резанья при шлифовании.
2.9.3 Режимы резанья при фрезеровании.
2.10. Техническое нормирование
2.11. Основные технико-экономические показатели техпроцесса.
3. Экономическая часть. Эффективность инвестиций в разрабатываемый проект.
3.1. Производственная программа.
3.2. Расчет себестоимости и цены изделия.
3.2.1. Затраты на основные материалы.
3.2.2. Покупные изделия.
3.2.3. Основная заработная плата производственных рабочих.
3.2.4. Дополнительная заработная плата.
3.2.5. Отчисления на социальное страхование.
3.2.6. Расходы на подготовку и освоение производства.
3.2.7. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
3.2.8.1. Амортизация оборудования и транспортных средств.
3.2.8.2. Эксплуатация оборудования.
3.2.9. Цеховые расходы.
3.2.10. Общезаводские расходы.
3.2.11. Внепроизводственные расходы.
3.2.12. Полная себестоимость.
3.3. Расчет отпускной цены изделия.
3.3.1. Налоговые платежи.
3.3.1.1. Налог на прибыль.
3.3.1.2. Отчисления в фонд ликвидации аварии на ЧАЭС и фонд занятости.
3.3.1.3. Дорожный налог
3.3.1.4. Налог на добавленную стоимость.
3.3.1.5. Отчисления в жилищный фонд.
3.3.2. Отпускная цена.
3.4. Расчет экономической эффективности инвестиции.
4. Охрана труда.
4.1. Производственная санитария.
4.1.1. Метеоусловия
4.1.2. Отопление, вентиляция, кондиционирование.
4.1.3.Шум
4.1.4.Вибрация
4.1.5.Освещение.
4.2. Техника безопасности.
4.2.1.Электробезопасность (возможность поражения электрическим током)
4.2.2.Возможность травмирования при контракте с движущимися частями машин и механизмов
4.3. Пожарнаябезопасность.
4.3.1.Возможные причины пожаров.
4.3.2 Средства пожаротушения.
4.3.3 Пути эвакуации людей.
4.3.4. Пожарная сигнализация.
Заключение
Список использованной литературы
Приложения
Приложение А. Техническое задание
Приложение Б. Маршрутные карты
Приложение В. Карты эскизов
В соответствии с темой ДП было предложено разработать стенд со следующими техническими характеристиками:
-Частота вращения вала нижнего образца от 75 до 1500 мин-1.
-Пределы допускаемой приведенной погрешности измерителя частоты вращения вала нижнего образца ± 3 %.
-Диапазоны измерения усилий на образцы: от 200 до 5000 Н
-Коэффициенты проскальзывания образцов с одинаковыми диаметрами ± 2 %
В настоящее время перед приборостроительной и машиностроительной промышленностью поставлена задача создания машин новых типов с высокими технико-экономическими характеристиками, а также модернизации действующих машин. При высокой степени износа деталей требуется их ремонт или замена, это связано с большими материальными затратами. Поэтому необходимо удлинить межремонтные сроки эксплуатации машин и оборудования и получить значительную экономию затрат.
Мадерн. Стенд состоит из следующих узлов и механизмов: бабка привода, индуктивный датчик, бабка нижнего образца, коретка, механизм нагружения, электродвигатель ,тахогенератор. Принцип действия стенда, заключается в истирании пары образцов (таких как диск-диск, диск-колодка, вал-втулка), они прижимаются друг к другу с определенной силой и на нижнем образце измеряют момент трения. Взаимосвязь всех узлов и механизмов стенда представлена на кинематической схеме: электродвигатель через зубчатый ремень вращает шкивы. Первый шкив 3 вращает, вал, датчик момента 10 и через муфту вращает вал бабки 14, на котором устанавливают нижний образец. Второй шкив 6 через вал, кулачковую муфту механизм коретки вращает установленный верхний образец.
Образцы прижимаются друг к другу силой пружины 33.
Величину силы нагружения регулирует осью-винтом 29, который предает нагрузку через кронштейн 28 каретки.
В процессе работы на стенде измеряется момент трения - сигнал поступает с датчика момента 10; усилие нагрузки на образцы - датчиком нагрузки 36 является прецизионное сопротивление; скорость вращения вала 14- тахогенератором. В процессе работы происходит отсчет числа циклов нижнего образца - бесконтактным датчиком числа циклов 2.
На листах ВО представлены виды и разрезы дающие полное представление о стенде. На 5-ом листе представлена бабка привода в разрезе. Она служит для передачи вращения от электродвигателя на нижний и верхний образцы, так же представлен индуктивный датчик служащий для измерения крутящего момента состоящий из двух частей: вращающегося ротора и неподвижного статора.
На 6-ом листе представлена бабка нижнего образца, которая служит для замены диаметров выходных валов на диск-диск, диск-колодка, это Ø16, на вал-втулка Ø22. Замена валов осуществляется сменным шпинделем.
На 7-ом листе представлена коретка которая передает вращение на верхний образец так же воспринимает нагрузку от механизма нагруженя.
Так же представлен механизм нагружения служащий для создания нагрузки на испытываемых образцах.
Для деталей корретки разработана 4 рабочих чертежа типовых деталей: вал, зубчатое колесо, стакан, крышка.
Для детали вал разработан технологический процесс.
Деталь представляет собой ступенчатый вал, с участком под шлицевое соединение, также имеется шпоночная канавка для соединения с бабкой нижнего образца. Он выполнен из стали 40Х которая имеет более высокую прочность при более низкой пластичности, достаточно хорошо обрабатывается резанием.
Учитывая единичное производство, конструкцию делали, материал из которой она изготавливается и технические требования к ней составила маршрут обработки, который состоит из 5 операций : токарная, гориз.-фрезерная, вертик.-фрезерная, шлифовальн., плоскошлиф. Так же выбрала оборудования и технологическую оснастку. Рассчитала припуски на обработку , режимы резания и нормы времени на каждую операцию.
Для того чтобы обеспечить наибольшую точность допусков отклонения формы таких как круглости и профиля продольного сечения финишная обработка поверхностей производится в центрах чтобы конструкторская, технологическая и измерительная базы совпадали. Шероховатость 0,63 добиваемся путем 2-х переходов черновой обработки и предварительного и чистового шлифования. Так же добавила термическую обработку для получения большей твердости и прочности шлицевой пов.
Имеется раздел охраны труда где рассматриваются мероприятия по охране труда, осуществляемые на рабочем месте токаря. В стенде предусмотрены защитные кожухи ограждающие от попадания различных предметов в подвижные части машины.
В пояснительной записке представлены расчеты подтверждающие работоспособность стенда, силовые, кинематические, а также расчеты на точность. Кроме того имеются экономические расчеты полной себестоимости которая составляет 43499 у.е., окупаемость изделия составляет 1,8 лет.
Дата добавления: 16.10.2011
|
 858. Курсовой проект - Вентиляция промышленного здания - Сварочный цех г.Волковыск | AutoCad
В данном курсовом проекте запроектирована вентиляция сварочного цеха.
В этом цеху производят ручную газовую сварку, электросварку, ручную электродуговую сварку, которые сопровождаются значительными выделениями пыли и вредных газов.
Основной принцип вентиляции сварочных цехов и отделений – местная вытяжка от сварочных постов при сварки и резке небольших деталей и общеобменная приточно-вытяжная предназначенная для разбавления неуловленной местными вытяжными устройствами части вредных веществ и ассимиляции теплопоступлений в помещение.
Общеобменная вытяжка механическая с помощью крышных вентиляторов, а общеобменная прточно-механическая с помощью воздухораспределителей.
Для тёплого периода года необходимо производить расчёт воздухообмена по теплоизбыткам, основная часть которых поступает за счёт солнечной радиации.
Содержание:
ВВЕДЕНИЕ
1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕПЛОПОТЕРЬ И ТЕПЛОПОСТУПЛЕНИЙ
2 ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ МЕСТНЫХ ОТСОСОВ. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ВОЗДУХА УДАЛЯЕМОГО МЕСНЫМИ ОТСОСАМИ
3 РАСЧЕТ ВОЗДУХООБМЕНА
4 РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ ВЕНТИЛЯЦИОННЫХ СИСТЕМ
5 РАСЧЁТ ВОЗДУХОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЕЙ
6 РАСЧЁТ ВОЗДУШНОЙ ЗАВЕСЫ
7 АЭРОДИНАМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
8 ПОДБОР ВЕНТИЛЯТОРОВ
9 ПОДБОР КРЫШНОГО ВЕНТИЛЯТОРА
ЛИТЕРАТУРА
Дата добавления: 04.06.2015
|
859. Курсовой проект - Расчёт сосуда работающего под давлением | Компас
1. Введение
2. Определение принципиального технологического процесса сборки-сварки сосуда работающего под давлением
2.1. Определение основных размеров деталей сварных узлов
2.2. Определение коэффициента использования материала
3. Выбор сварочных материалов и способов их подготовки к сварке
3.1. Выбор способа сварки
3.1.1. Выбор однотипных швов
3.1.2. Предварительный выбор раскройки кромок.
3.1.3. Определение приближённого значения площади поперечного сечения швов
3.1.4. Определение длины швов
3.1.5. Определяем массу наплавленного металла
3.1.6. Определяем массу наплавленного метала в год
3.1.7. Определяем годовой рабочий фонд
3.1.8. Определяем время образования сварного шва (время горения дуги)
3.2.Определение режима сварки.
3.3. Выбор сварочных материалов и способов их подготовки к сварке
4. Расчёт электродных материалов 4.3. Расход электродов
5. Подготовка и сборка стыков свариваемого изделия под сварку
6. Выбор основного оборудования для сварки
7. Выбор оборудования (основного и вспомогательного) для термической обработки
8. Вспомогательное оборудование для сварки
8.1. Оборудование для резки проката
8.2. Оборудование для вальцовки
8.3. Оборудование для подготовки кромок
8.4. Оборудование для подготовки сварочных материалов
8.5. Оборудование и оснастка для сборки сосуда
8.6. Оборудование для контроля сварных швов
8.7. Спецодежда 9. Разработка технологического процесса сварки
10. Контроль качества
10.1. Контроль качества исходных материалов
10.1.1. Контроль качества основного металла
10.1.2. Контроль качества электродов
10.2. Контроль заготовок
10.3. Контроль сборки
10.4. Проверка квалификации сварщика
10.5. Контроль заисполнением технологического процесса
10.6. Проверка качества сварки в готовом изделии
10.6.1. Внешний осмотр и обмер сварных швов
10.6.2. Гидравлические испытание
10.6.3. Ультразвуковая дефектоскопия
10.6.4. Цветная дефектоскопия
11. Техника безопасности при выполнении сварочных работ
12. Список используемой литературы
, высотой 1325 мм и толщиной 8 мм, одного нижнего конического днища, толщиной 8 мм и высотой 452 мм, второго верхнего плоского неотбортованного днища, толщиной 8 мм и высотой 38 мм штуцеров для входа и выхода продукта. Внутренний диаметр сосуда составляет 500 мм. Рабочее давление 2,5 кгс/см2. Рабочая температура 500 С.
Внутренний диаметр корпуса сосуда d 500x8 мм. Материальное исполнение корпуса, днища — Ст3сп. Материал штуцеров Ст3сп. Материальное исполнение опорных лап — Ст3сп.
Расчеты на прочность сосуда и его элементов выполнены по действующим нормативным документам (ГОСТ 14249-80 и др.). Соответствие методик, основных и сварочных материалов отвечает «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».
Конструкция сосуда обеспечивает надежность и безопасность эксплуатации в течение установленного расчетного срока службы и предусматривает возможность проведения технического освидетельствования, очистки, промывки, полного опорожнения, ремонта, а также контроля сварных швов.
Сварные швы выполнены доступными для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосуда.
Материал сосуда (сталь Ст3сп) обеспечивает надежную работу в течение расчетного установленного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная и максимальная расчетная температуры), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха. Качество и свойства материала удовлетворяют требованиям соответствующих стандартов и технических условий.
| | 18px"> | | | 18px"> 2,5 кгс/см2 | | | 18px"> | | | 18px"> |
Дата добавления: 12.06.2011
|
860. КП Тех-процесс механической обработки детали «шестерня ведомая первой передачи» №70-1701224 с применением станков с ЧПУ | Компас
Введение
1 Общий раздел
1.1 Назначение и конструкция детали
1.2 Анализ детали на технологичность
2 Технологический раздел
2.1 Определение типа производства
2.2 Выбор заготовки, технико-экономическое обоснование
2.3 Разработка маршрута механической обработки детали с выбором оборудования
2.4 Расчёт припусков
2.5 Расчёт режимов резания
2.6 Расчёт норм времени
2.7 Разработка расчётно-наладочной карты для станка с ЧПУ
2.8 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ
Выводы
Литература
Приложение А. Комплект технологической документации
Основные технические требования, предъявляемые к детали «ше-стерня ведомая первой передачи и заднего хода 70-1701224»:
- обеспечить торцевое биение ступицы с одной стороны в пределах 0,05 мм относительно внутренней поверхности посадочного отверстия;
- обеспечить радиальное биение делительного диаметра зубчатого венца под муфту в пределах 0,1 мм относительно внутренней поверхности посадочного отверстия;
- обеспечить параметр шероховатости Ra=2,5 мкм на торце ступицы, на внутренней поверхности посадочного отверстия, на поверхности зубьев в месте их контакта с зубьями другой шестерни, т. е. по делительному диа-метру;
- обеспечить точность внутреннего посадочного отверстия номинальным диаметром 50 мм по 7-му квалитету и отклонения размеров в пределах поля допуска F (ES=+0,05 мм; EI=+0,025 мм)
- обеспечить твердость поверхности зубьев 57…64 HRCэ; сердцевины зубьев 32…46,5 HRCэ; остальных поверхностей не менее 46,5 HRCэ; - в качестве химико-термической обработки выбрать нитроцементацию на глубину h=0,7…1,1 мм.
Под технологичностью детали понимают соответствие конструкции требованиям минимальной трудоёмкости и материалоёмкости. Качественная оценка технологичности конструкции детали «шестерня ведомая первой передачи 70-1701224».
В данной детали применяется легированная сталь марки 25ХГТ. Она хорошо обрабатывается резанием и давлением, но сравнительно дорога. За¬мена на более дешёвую приведёт к снижению свойств детали. Значит, по дан¬ному показателю деталь частично технологична. Жёсткость шестерни недостаточна для применения прогрессивных методов обработки, например, пластического формообразования зубчатого венца, однако отвечает технологическим требованиям, предъявляемым к дан¬ной детали в процессе эксплуатации. По данному показателю деталь частично технологична.
Конфигурация, в целом, проста, т. к. обеспечивается свободный доступ режущего и мерительного инструмента, созданы хорошие условия для от¬вода стружки и СОЖ, отсутствуют скрытые полости и высокоточные поверхности. Поверхности зубьев имеют достаточно сложную геометрическую форму, однако их обработка ведётся на доступном оборудовании. Значит, по данному показателю деталь частично технологична.
Имеются поверхности вообще не требующие обработки резанием. Значит, по данному показателю деталь технологична.
Требования к назначению отклонений от формы и взаимного расположения поверхностей шестерни (торцевое биение ступицы относительно внутренней поверхности посадочного отверстия; радиальное биение дели-тельного диаметра зубчатого венца под муфту относительно внутренней поверхности посадочного отверстия) обоснованны. Значит, по дан¬ному показателю деталь технологична.
Шероховатость и точность поверхностей детали повсеместно соответствуют, кроме поверхности левого торца ступицы. Значит, по дан¬ному показателю деталь частично технологична.
Конструкторские, измерительные и технологические базы в большинстве случаев не совмещены. Значит, по данному показателю деталь нетехнологична.
Заготовку получают на кривошипном горячештамповочном прессе открытой штамповкой. Преимущества данного метода заключаются в том, что присутствует возможность прошивки отверстия с минимальными уклонами, обеспечиваются минимальные припуски и получается стабильная высота поковки. Однако применение открытого штампа не даёт возможность сокращения расхода металла и количества отходов. Значит, по данному показателю деталь частично технологична.
Дата добавления: 05.05.2011
|
861. Курсовой проект - Сушильный агрегат для АБЗ мощностью 10 тонн | Компас
Содержание
Введение
1 Анализ патентной и технической информации
1.1 Анализ технической информации
1.2 Патентный обзор
1.3 Обоснование выбора проектируемой конструкции
1.4 Описание проектируемой конструкции
2 Расчёт основных параметров
2.1 Расчёт мощности двигателя
3 Расчёт на прочность
3.1 Расчёт на прочность пружины
3.2 Расчёт на прочность штифта
4 Технологическая часть
5 Автоматизация АБЗ
Заключение
Список используемой литературы
Приложение А
Приложение Б
Приложение В Заключение
В данном курсовом был проекте предложен сушильный агрегат, позволяющий повысить эффективность просушивания дорожно-строительного материала. Сушильный агрегат с вибрационным приводом основанный по аналогу грохота с просеивающей поверхности, выполненной в виде упругих элементов, которые совершают дополнительные колебания в направлении перпендикулярном к движению материала. Эти колебания позволяют улучшить прохождения материала через просеивающею поверхность, в результате непостоянства отверстий просеивания изменяется размер фракций просушиваемого материала. Рабочий орган представлен в виде цилиндрической пружины. Исходный материал загружается на внутреннюю поверхность пружины через торцевое входное отверстие. Рабочий орган, являясь грузонесущим органом совершает колебательные движения в вертикальной плоскости с постоянной амплитудой колебаний.
Для получения маериала нескольких фракций возможно использование пружины с переменным шагом навивки, набором из нескольких последовательно расположенных пружин с разным шагом навивки, применение осевой, каскадной или комбинированной схемы расположения рабочих органов. У нас грохочение будет идти по каскадной схеме-осуществляется разделение на крупную и мелкую фракцию с удалением крупной, а затем фракций по возрастанию крупности материала.
Дата добавления: 20.03.2014
|
862. КП Проект опытной установки ударно-центробежной мельницы | Компас
Указанная цель достигается использованием специальной конструкции рабочего органа (ротора с лопатками). Дано техническое обоснование использования такого решения.
Проведен расчет и разработаны чертежи установки, рабочего органа и его деталей; приведены результаты экспериментальных исследований и их анализ.
Мельница предназначена для проведения различного рода исследований, последующего создания её промышленных вариантов и внедрения их в различные сферы народного хозяйства.
Частота вращения приводного вала, об/мин 600-3000
Мощность электродвигателя, кВт 7,5
СОДЕРЖАНИЕ
Задание на курсовое проектирование
Реферат
Введение
1.Литературный обзор
1.1. Анализ современного состояния теории измельчения
1.2. Анализ современного состояния техники измельчения
2. Разработка и описание конструкции экспериментальной установки ударно-центробежной мельницы
3. Описание методики проведения экспериментальных работ и анализ полученных результатов исследований
3.1. Методика проведения экспериментальных работ
3.2. Обработка и анализ результатов исследований
4. Расчет ударно-центробежной мельницы
4.1. Расчет мощности привода мельницы
4.2. Определение диаметра приводного вала
Заключение
Список использованных источников
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
По теме курсового проекта проведен литературный обзор научно-технической и патентной литературы. Приведено обоснование выбора новой конструкции ударно-центробежной мельницы.
На опытной установке проведены экспериментальные исследования по измельчению различных материалов с целью нахождения оптимального режима измельчения; а также опыты по избирательному измельчению сильвинита.
Выполнен технологический и прочностной расчет ударно-центробежной мельницы.
Проводимые на проектируемой установке исследования, бесспорно, имеют огромный научный и промышленный интерес. Ведь внедрение таких мельниц, рассчитанных и адаптированных для конкретного производства, позволит в три и более раз сократить энергопотребление в сравнении с предыдущими конструкциями мельниц.
Дата добавления: 21.01.2014
|
863. Курсовой проект - Моечная машина | Компас
В настоящее время производство пищевых продуктов часто осуществляется на малых предприятиях.
Проектирование моечной машины малой производительности позволит заме-нить тяжелый ручной труд, при этом на основании вышеизложенных расчетов мы видим, что во внедряемой машине расход электроэнергии на единицу выработанной продукции меньше, чем в базовой машине, а также имеет малую материалоемкость и занимаемую площадь.
На основании экономического расчета видно, что срок окупаемости автомата составляет 0,2 года и годовой экономический эффект равен 116130.
Техническая характеристика:
Производительность, кг/ч – 20 т/ч
Скорость движения роликового транспортера, м/с - 0,28
Расход воды, м3/ч - 16
Установленная мощность, кВт – 4,5
.Габаритные размеры, мм
Длина - 4500
Ширина – 1400
Высота - 1900
Масса кг - 1150
Дата добавления: 22.10.2010
|
864. Дипломный проект - Проект строительства пивоваренного завода производительностью 3,9 млн. дал пива в год | AutoCad
Введение
1 Технико-экономическое обоснование
1.1 Определение региона потребления продукции проектируемого предприятия
1.2 Обоснование места строительства предприятия
2 Выбор, обоснование и описание аппаратурно-технологической схемы производства
2.1 Выбор и обоснование технологической схемы производства
2.2 Описание технологической схемы
3 Расчет продуктов
4 Расчет и подбор оборудования
4.1 Оборудование отделения приёмки и подработки зернопродуктов
4.2 Расчет и подбор оборудования варочного цеха
4.3 Расчет и подбор оборудования дрожжевого отделения
4.4 Расчет оборудования цеха брожения и дображивания по периодической схеме
4.5 Расчет оборудования отделения сбраживания пива в ЦКТ
4.6 Расчет и подбор оборудования фильтрационного отделения
4.7 Расчёт и подбор оборудования цеха розлива
4.8 Оборудование для моющих и дезинфицирующих средств
4.9 Расчёт и подбор вспомогательных материалов
4.10 Расчет складских помещений пивоваренного производства
5 Расчет расхода воды, пара, воздуха, диоксида углерода, холода, электроэнергии на технологические нужды
5.1 Расчет расхода воды
5.2 Расход пара
5.3 Расход диоксида углерода
5.4 Расход сжатого воздуха
5.5 Расход холода
5.6 Расчет потребного количества электроэнергии
6 Энерго- и ресурсосбережение
6.1 Способы и средства энергосбережения на предприятиях
6.2 Энергосберегающие технологии при производстве пива
6.3 Ресурсосберегающие технологии в пивоваренной промышленности
7 Архитектурно-строительная часть
7.1 Общая часть
7.2 Объемно-планировочное решение
7.3 Конструктивное решение
7.4 Отделочные работы
7.5 Генеральный план проекта
8 Экономическая часть
8.1 Характеристика организации и управление производством
8.2 Технико-экономические показатели
8.2.1 Расчет инвестиций
8.2.2 Производственная программа
8.2.3 Труд и заработная плата
8.2.4 Себестоимость продукции
8.2.5 Финансовые результаты и экономическая эффективность проекта
8.2.6 Основные технико-экономические показатели проекта
9 Учет и контроль производства
10 Автоматизация технологических процессов
10.1 Автоматизация цеха фильтрации и карбонизации пива
11 Охрана труда
11.1 Анализ потенциальных опасностей и вредностей
11.2 Характеристика веществ и материалов применяемых на производстве
11.3 Требования к микроклимату
11.4 Требования к освещению помещений
11.5 Вибрация, шум и меры борьбы с их вредным воздействием
11.6 Электробезопасность
11.7 Техника безопасности при эксплуатации оборудования
11.8 Пожаровзрывоопасность
11.9 Средства пожаротушения
В ходе выполнения проекта был выполнен продуктовый расчёт пивоваренного производства производительностью 3,9 млн. дал пива в год и по его результатам подобрано оборудование для завода.
В результате было подобрано: варочный агрегат на 3 т единовременной засыпи фирмы Huppmann с 10 циклами в сутки, приемное устройство для солода и ячменя, оборудование для подработки зернопродуктов, бродильные аппараты, танки дображивания, линии ЦКТ, оборудование дрожжевого отделения, дополнительное оборудование дрожжевого отделения, фильтрационное отделение, оборудование цеха розлива (1 автоматическая линия розлива на 24000 тыс. бут/час, автоматическая линия розлива пива в кеги Minomat A5/5, производительностью 60 кег/час, 1 автоматическая линия розлива пива в ПЭТ-бутылки производительностью 6000 тыс.бут/час), оборудование для моющих и дезинфицирующих средств. Также был произведён расчёт и подбор вспомогательных материалов, расчет складских помещений.
В ходе работы был выполнен экономический расчёт. На основании полученных расчетов можно сделать вывод об экономической целесообразности строительства пивоваренного завода мощностью 3,9 млн. дал в год. Предприятие обеспечит работой 324 человек, производительность труда которых составит 220,3 млн. руб./чел. Средняя рентабельность продукции составит 10,62 %, что принесет ежегодную прибыль в сумме 5236,701 млн. руб. Все это обеспечит возврат инвестиций в суме 26306,1 млн. руб. за 6 лет с рентабельностью инвестиций 110,6.
В результате работы на проектируемом пивоваренном заводе был разработан комплекс мер по охране труда, включающий инженерно-технические, медико-санитарные и социально бытовые профилактические мероприятия, необходимые условия для создания безопасной и здоровой трудовой деятельности. В области охраны труда был положен принцип профилактики, направленный на предупреждение возможности производственных травм и профессиональных заболеваний. На проектируемом пивоваренном заводе будут внедрены средства контроля уровней опасных и вредных факторов на рабочих местах; установлены новые вентиляционные, пылеулавливающие, отопительные системы.
Для обеспечения безопасности технологического оборудования будет внедрено автоматическое управление. Будут внедрены технические средства защиты работающих от поражения электрическим током.
Дата добавления: 21.10.2010
|
865. Дипломный проект - По модернизации бетонной установки средней производительности | Компас
Введение
1. Обзор литературных источников и патентный поиск по теме проекта
2. Описание базовой установки и выбор прототипа
3. Разработка принципиальной пневматической схемы
3.1 Расчет и выбор пневмоцилиндров
4. Расчет основных параметров бетонной установки
4.1 Расчет производительности бетоносмесителя
4.2 Расчет производительности шнекового питателя
5. Технологический процесс изготовления проушины пневмоцилиндра
5.1 Общие сведения о детали
5.2 Разработка маршрута обработки
5.3 Расчеты режимов обработки
6. Маркетинговые исследования
6.1 Основные положения
6.2 Расчет конкурентоспособности бетонной установки
7. Расчет экономической эффективности
7.1 Краткое описание, назначение машины
7.2 Расчет затрат по сравниваемым вариантам технических решений
7.3 Расчет суммарного экономического эффекта
8. Охрана труда
Заключение
Список использованных источников
Приложение А Комплект документов технологического процесса изготовления проушины пневмоцилиндра
Приложение Б Спецификации
Бетоносмесительной установкой называют комплекс технологического и вспомогательного оборудования, обеспечивающего выполнение операций по приготовлению бетонной смеси, а именно: прием компонентов смеси из склада или транспортных средств в расходные емкости, подачу их к дозировочным устройствам, дозирование, подачу в смесители, смешивание и выдачу готовой смеси.
На сегодняшнем этапе строительства в Республике появляется повышенный спрос и дефицит на бетон и его смеси. Основной причиной дефицита является неспособность бетонных заводов отгружать необходимый объем бетонной смеси из-за частой аварийности основного и вспомогательного оборудования, а также невозможности оперативного изменения состава смеси из-за недостаточной автоматизации технологического процесса, т.е. практически все операциях производства не обходятся без участия оператора.
Целью преддипломной практики является сбор сведений по возможности модернизации установки для приготовления бетонной смеси СБ-138. Основным местом прохождения практики являлась компания Camozzi, одна из ведущих в СНГ компаний представителей итальянского производителя пневмоаппаратуры и пневмоавтоматики.
Задачами данного дипломного проекта является:
- анализ патентной, научно-технической литературы по бетонным установкам;
- выбор и обоснование схемы и основных конструктивных параметров бетонной установки;
- разработка технологического процесса изготовления детали элемента пневмопривода;
- маркетинговые исследования рынка бетосмесительных установок с автоматизированным управлением;
- расчет экономической эффективности от внедрения разработанной системы пневмоавтоматики;
- разработка мер безопасности труда при работе на бетонной установке.
В зависимости от возможности перебазирования в процессе работы установки подразделяют на стационарные и перебазируемые.
По режиму работы установки бывают цикличного и непрерывного действия. В зависимости от вида управления установки могут быть с местным, дистанционным и автоматизированным управлением.
Автоматизированные цикличные бетонорастворосмесительные установки партерного типа. В настоящее время серийно выпускаются автоматизированные бетонорастворосмесительные установки СБ-140А, СБ-134 и СБ-145 производительностью 12; 20 и 30...40 м3/ч соответственно. Установка СБ-140 выполнена передвижной (мобильной), установки СБ-134 и СБ-145— сборно-разборными (инвентарными), монтируемыми за несколько смен.
Предусмотрен выпуск высокоавтоматизированных бетоносмесительных установок СБ-171 и СБ-164 производительностью соответственно 60 и 120 м3/ч с применением микропроцессорных средств и безрычажных тензометрйческих дозаторов. На автоматизированных бетонорастворосмесительных установках применяют три типа систем управления с различным уровнем автоматизации: релейно-контактные, бесконтактные на базе интегральных микросхем (микро¬электронные) и микропроцессорные. Применение микропроцессорной системы управления обеспечивает значительное повышение уровня автоматизации приготовления бетонных смесей и растворов, позволяет сократить расход цемента, уменьшить потери цемента на складских операциях, повысить качество приготовляемых смесей, улучшить условия труда операторов.
Дата добавления: 07.08.2010
|
866. Дипломный проект - Турбинный смеситель для изготовления формовочных и стержневых смесей с объемом замеса 2 м | Компас
Введение
1. Обзор литературных источников и патентный поиск по теме проекта
2. Описание базовой установки и выбор прототипа
3. Разработка принципиальной пневматической схемы
3.1 Расчет и выбор пневмоцилиндров
4. Расчет основных параметров бетонной установки
4.1 Расчет производительности бетоносмесителя
4.2 Расчет производительности шнекового питателя
5. Технологический процесс изготовления проушины пневмоцилиндра
5.1 Общие сведения о детали
5.2 Разработка маршрута обработки
5.3 Расчеты режимов обработки
6. Маркетинговые исследования
6.1 Основные положения
6.2 Расчет конкурентоспособности бетонной установки
7. Расчет экономической эффективности
7.1 Краткое описание, назначение машины
7.2 Расчет затрат по сравниваемым вариантам технических решений
7.3 Расчет суммарного экономического эффекта
8. Охрана труда
Заключение
Список использованных источников
Приложение А Комплект документов технологического процесса изготовления проушины пневмоцилиндра
Приложение Б Спецификации
Заключение
На сегодняшний момент производство бетонных смесей набирает темпы производства следом за растущими темпами в строительстве. Быстрое переналаживание с выпуска одной марки бетонной смеси на другую является приоритетным в развитии бетонных установок и заводов.
В процессе работы над дипломным проектам была проведена аналитическая работа над собранными во время преддипломной практики научно-технической и патентной информации с целью определения тенденций в развитии бетонных установок и выбора более оптимального варианта. По завершению работы с информацией был определен новый вариант модернизации бетонной установки – совершенствование системы управления путем полной автоматизации процесса, основанной на новейших достижениях и разработках компании «Camozzi». Разработана принципиальная пневматическая схема управления бетонной установкой. Рассчитаны и выбраны пневмоцилиндры управления компонентами бетонной установки.
Был доработан смеситель СБ-138А, установкой второго разгрузочного затвора, что повысило производительность смесителя, за счет снижения времени цикла, примерно на 43% .
При проведении экономически расчетов доказано что при эксплуатации и производстве данной установки экономический эффект достигает 10130 тыс. руб., что существенно увеличит экономию бюджетных средств при налаженном использовании данной установки.
Дата добавления: 17.05.2010
|
867. КП Технологический процесс изготовления детали деталь “Поршень-рейка” ШНКФ 454361 100/071-10 | Компас
, режущего- , вспомогательного- и станочного оборудования данный технологический процесс должен быть экономически целессобразным и применимым в условиях реального производства. Для улучшения технологического процесса следует учесть новейшие способы и методы высокоэффективной обработки металлов, а также механизация и автоматизация операций.
Поршень – рейка является деталью рулевого механизма. Деталь поршень – рейка устанавливается в картер рулевого механизма по Ø75-0,06 и длиной 90,8-0,22 и вводится в зацепление с зубчатым сектором с деталью вал-сектор.
По внутреннему диаметру Ø32 мм поршень-рейка контактирует с ходовым винтом через набор шариков. Вместе с ходовым винтом поршень-рейка образует шарико-винтовую пару, которая обладает бесшумностью и плавность хода, низкими потерями на трение: жёсткостью и износостойкостью. Почти полная независимость силы трения от скорости способствует обеспечению устойчивости движения. На плоской поверхности поршня-рейки предусмотрены два отверстия Ø10,4+0,03 мм для установки канала возврата шариков.Канал возврата, соединяющий первый и последний (или промежуточный) витки поршня-рейки, обеспечивает возможность непрерывной циркуляции тел качения. Для плавности вращения назначаются жёсткие допуски соосности. Зубчатый сектор поршня-рейки m=5 имеет угол профиля исходного контура 25° и входит в зацепление с зубчатым сектором вала-сошки. Средняя впадина смещена относительно остальных с целью обеспечения меньшего зазора в зацеплении в среднем положении, что необходимо для стабилизации управления колёс в движении.
Оглавление
Ведомость курсового проекта
Реферат
Оглавление
Введение
1. Анализ служебного назначения детали
2. Анализ технологичности конструкции детали
3. Определение типа производства
4. Выбор заготовки и его экономическое обоснование
5. Анализ существующего технологического процесса
6. Выбор варианта технологического маршрута и его технико-экономическое обоснование
7. Расчёт общих и межоперационных припусков
8. Расчёт режимов резания
9. Нормирование технологического процесса
10. Технологические карты механической обработки и контроля детали
11. Расчёт и проектирование приспособления
12. Механизация и автоматизация процесса изготовления и контроля детали
13. Техника безопасности и охрана труда
Заключение
Список литературы
Приложения
Дата добавления: 22.12.2011
|
868. КП Расчет и выбор посадки для гладкого, цилиндрического соединения с гарантированным натягом или зазором | AutoCad
1. Расчет и выбор посадки для гладкого, цилиндрического соединения с гарантированным натягом или зазором
2. Выбор универсальных средств измерения для контроля соединения, рассчитанного в первом пункте
3. Расчет и конструирование предельных калибров для контроля соединения, рассчитанного в пункте 1
4. Расчет, выбор посадок для подшипников качения. Определить процент натягов и зазоров в соединении. Проверить наличие радиального посадочного зазора при наибольшем натяге для циркуляционного нагруженного кольца. Привести эскиз подшипникового узла и посадочных поверхностей с указанием точности изготовления размеров, шероховатости, допусков формы и расположения
5. Назначение выбор посадок шлицевого соединения. Схема расположения полей допусков по основным параметрам шлицевого соединения и расчет их предельных размеров, условное обозначение
6. Расчет предельных калибров для контроля шлицевого соединения, рассчитанного в пункте 5. Привести эскизы калибров контроля центрирующего параметра
7. Для заданного чертежа сборочного узла и требования точности замыкающего звена составить размерную цепь и провести расчеты точности осевых размеров деталей методами, указанными в таблице
8. Для заданного сборочного узла произвести выбор посадок ответственного соединения. Сделать эскизы деталей входящих в сборочный узел и указать точность осевых и диаметральных размеров, требования к точности формы и расположения поверхностей и шероховатость
9. Расчет и нормирование точности и вида сопряжения зубчатой передачи
Литература
Приложение
| 2" style="height:59px; width:54px">
| 2" style="height:59px; width:66px">
, мм | 2" style="height:59px; width:87px">
2, мм | 2" style="height:59px; width:69px"> , мм | 2" style="height:59px; width:96px">
| 2" style="height:59px; width:96px"> , Нм | 2" style="height:59px; width:124px"> |
, мкм |
,мкм |
|
180 |
240 |
180 |
|
185 |
2 |
2 |
Дата добавления: 12.06.2009
|
869. Дипломный проект - Механизация удаления ботвы перед уборкой картофеля в СПК «Воложинский» Воложинского района с модернизацией ботвоуборочной машины | Компас
ВВЕДЕНИЕ
1.ХАРАКТЕРИСТИКА СПК «ВОЛОЖИНСКИЙ»
1.1. Характеристика хозяйственной деятельности хозяйства
1.1.1. Общие сведения о хозяйстве
1.1.2. Природно-климатические условия
1.1.3. Состояние отросли растениеводства
1.1.4. Показатели отросли животноводства
1.1.5. Состав и использования машино-тракторного парка
1.2. Краткие сведения об агротехнике возделывания картофеля
2.ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА
2.1.Анализ способов уборки картофельной ботвы и агротребования к машинам для уборки ботвы
2.2.Анализ конструкции ботвоуборочной машины
2.3. Описание технологической схемы и модернизированной машины
3.РАСЧЁТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И МОДЕРНИЗИРОВАННЫХ УЗЛОВ
3.1. Технологический расчёт
3.2. кинематический расчёт
3.3. Конструктивный расчёт
3.3.1. Расчёт ременной передачи
3.3.2. Расчёт вала на кручение
3.3.3. Расчет вала на изгиб
3.4. Энергетический расчёт агрегата
3.5. Расчёт операционно-технологической карты
4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
4.1. Охрана труда
4.1.1. Состояние охраны труда на производстве
4.1.2. Правило безопасности при уборки ботвы картофеля
4.1.3. Расчёт предохранительной муфты
4.1.4. Требование пожарной безопасности
4.2. Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях
4.2.1. Повышение стабильности отросли растениеводства
5. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ
5.1. Уплотнение почвы и пути его снижения
6.ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ И РАСЧЁТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИНЖЕНЕРНЫХ РЕШЕНИЙ
6.1. Расчёт эксплуатационных показателей
6.2. Расчёт эксплуатационных издержек
6.3. Расчёт годовой экономии издержек и годового дохода
6.4. Расчёт показателей эффективности капиталовложений
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ
Хозяйство специализируется на производстве мясо-молочной продукции, а также зерна, картофеля, сахарной свеклы.
Пункты сдачи сельскохозяйственной продукции расположены: сахарной свеклы вгороде Гападея, зерновые в Молодечно, остальные реализуют нарынках раённого центра.
Хозяйство обслуживает Воложенское отделение Райагропромтехники.
Был проведён анализ способов удаления ботвы и патентный обзор машин и рабочих органов для удаления ботвы картофеля. Патентный обзор некоторых рабочих органов представлен на данном листе графической части (показать лист 1). Здесь также представлены достоинства и недостатки рабочих органов. На основании чего нами были сделаны выводы по эффективности использования того или иного рабочего органа и предложена конструкция рабочего органа и машины для удаления ботвы которая представлена на следующих листах графической части (показать лист 2, 3).
Преимущество работы данной машины заключается в том, что она может удалять ботву как на гребне, так и в междурядьях.
Сам цепочно-роорный рабочий орган представлен на следующем листе графической части (показать лист 4). Разработанный рабочий орган позволяет снизить металлоемкость машины, также позволяет использовать машину на полях засоренных камнями.
Для более наглядного представления о работе ботвоуборочной машины рассмотрим ее работу представленную на данном листе графической части (показать лист 5). Работа данной машины заключается в том, что при движении приводится во вращение цепочно-роторный рабочий орган, малые цепи которого удаляют ботву с гребней, большие в междурядьях.
В следствии разработки необходимо будет изготовить следующих детали изображённые на листах графической части(показать лист 6,7). .
Мной были выполнены кинематический, конструкционные, энергетический расчёты. В конструкторский расчёт входит расчёт ременной передачи рабочего органа, расчет вала на изгиб.
Для определении некоторых технических характеристик, а в частности скорости движения и производительность произведён расчёт операционно-технологической карты, которая изображена далее на листе графической части. (показать лист8 ).
В дипломе также рассмотрены вопросы по безопасности жизнедеятельности и обоснование экологической безопасности окружающей среды при возделывании картофеля. Экономическую эффективность от разработанной машины определяем сравнивая машину и базовый вариант ботвоуборочной машины. (показать лист 9). Таким образом, при проектировании годовой доход составил 2023,08 тыс.руб., чистый дисконтированный доход равен 9183,15 тыс.руб. При этом прямые затраты труда снижены на 0.13 ч/га.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
1. СПК «Воложинский» имеет 3165 га пашни. Специализируется на производстве мясомолочной продукции, зерновых, зернобобовых и кормовых культур. В хозяйстве производят посев новых сортов картофеля, зерновых культур, сахарной свеклы, рапса. Урожайность основных сельскохозяйственных культур за последние три года находилась на уровне среднереспубликанских показателей. Оснащённость тракторами соответствует среднереспубликанским нормативам, но за последние три закупались марки новых тракторов. 2.Хозяйство, как и все хозяйства республики, находится в сложном экономическом положении, ощущается недостаток финансовых средств, что не позволяет вести расширенное производство, приобретать, производить техническое обслуживание и ремонт тракторов и сельхозмашин, большинство которых выработало установленные амортизационные сроки.
3. В проекте приведён анализ машин и рабочих органов машин для удаления ботвы. Рассмотрены и приведены достоинства и недостатки этих машин и рабочих органов и предложена конструкция рабочего органа который исключает некоторые недостатки существующих аналогов.
4. В дипломном проекте рекомендуется внедрение машины для удаления ботвы картофеля цепочно-роторным ботвоудаляющим аппаратом, что позволит улучшить качество и полноту удаления ботвы и растений в междурядиях картофеля. Предложенная конструкция машины позволит сократить расход топлива на единицу площади на 1,18 кг и также приведёт к сокращению эксплуатационных издержек на 15,9 %.
Дата добавления: 20.10.2014
|
870. Курсовой проект - Траншейный цепной экскаватор с баровым рабочим оборудованием | AutoCad
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1 ВЫБОР АНАЛОГА ПРОЕКТИРУЕМОЙ МАШИНЫ
2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ
3 БАЛАНС МОЩНОСТЕЙ
3.1 Расчет затрат мощности на привод рабочего оборудования
3.2 Расчет затрат мощности на привод ходового устройства
3.3 Расчет затрат мощности на управление рабочим органом
3.3.1 Составление гидравлической схемы
3.3.2 Определение усилия в гидроцилиндре
3.3.3 Подбор гидроцилиндра
3.3.4 Выбор гидронасоса
3.3.5 Определение затрат мощности
4 УСТОЙЧИВОСТЬ МАШИНЫ
4.1 Продольная устойчивость в транспортном режиме
4.2 Поперечная устойчивость в транспортном режиме
5 РАСЧЕТ ПРИВОДА РАБОЧЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
5.1 Кинематический расчет
5.2 Выбор материалов и определение допускаемых напряжений
5.3 Расчет зубчатых колес
6 МЕТРОЛОГИЯ И СТАНДАРТИЗАЦИЯ
7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИНЫ
7.1 Общие требования безопасности
7.2 Требования безопасности перед началом работ
7.3 Требования безопасности во время работы
7.4 Требования безопасности в аварийной ситуации
7.5 Требования безопасности по окончании работы
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ А
В качестве аналога выбираем наиболее приближенную по характеристикам машину – баровая грунторезная машина БГМ-1 производства Михневского ремонтно-механического завода.
БГМ-1 предназначены для прокладки траншей для газо- и водопроводов, сетей канализации, связи и электропередачи, планировочных и земляных работ.
Дата добавления: 13.11.2013
|
© Rundex 1.2 |
